2026年6月
，国家发改委联合多部门印发《关于开展重点行业节能降碳改造攻坚三年行动的通知》（以下简称《通知》）
，为我国工业绿色低碳转型制定清晰发展路线图
，明确2026—2028年九大重点行业节能降碳攻坚目标与落地实施路径
，全面推动工业领域能效升级、能耗减量、低碳发展。

九大重点行业的节能降碳改造
，核心围绕电机、水泵、风机、压缩机、变压器等通用耗能设备展开
，广泛应用于各工业生产场景
，是企业生产刚需装备
，同时也是工业系统能耗流失的主要点位
，具备极大的节能改造空间。为保障改造落地见效
，《通知》配套完善的奖惩机制：政策层面
，按节能改造核定总投资额的20%给予专项资金补助
，落实节能专用装备、技术改造相关税收减免政策
，改造项目产生的碳减排量可纳入碳排放权交易市场进行市场化交易；约束层面
，对能效不达标企业执行阶梯电价
，以市场化经济杠杆推动企业主动技改升级
，对逾期未完成能效改造、不达标的企业依法实施淘汰关停
，全方位压实企业节能改造主体责任。

在工业通用耗能设备中
，循环水泵系统应用覆盖面最广、运行时长最长、冗余能耗最高
，是工业节能降碳改造的核心突破口。行业通用的泵组系统节能优化主要分为三大维度：一是电气设备节能
，通过替换高效节能电气装备
，降低设备基础能耗；二是机械设备节能
，搭载高效泵体设备
，结合变频变速智能调节
，匹配最优运行工况；三是生产工艺节能
，优化系统运行逻辑与生产流程
，提升整体生产运行效率
，从系统层面减少无效能耗损耗。

本次推介的泵组能效提升改造方案
，摒弃传统单一设备替换、阀门节流调节的粗放改造模式
，以泵组最优运行效率为核心导向
，融合智能调度逻辑、精准流体数学模型与AI实时调控技术
，动态适配生产负荷变化
，让泵组系统始终稳定在高效工况区间运行
，实现系统性、深层次的节能降碳与设备提质增效。

项目改造背景

某大型天然气净化企业生产系统配套循环泵组
，原配置200kW高压电机
，采用工频恒速运行模式
，系统采用传统出口阀门节流调节工况
，设备配置为两用一备。长期运行过程中
，阀门常态开度仅20%~30%
，大量电能损耗在阀门节流与管路冗余阻力中
，能源利用率极低。同时
，节流运行导致电机负载异常波动
，频繁出现超功率运行问题
，不仅能耗居高不下
，还存在设备过载、运行稳定性差等隐患
，设备故障率与运维成本持续偏高。为响应国家节能降碳政策、降低生产能耗、保障设备稳定运行
，企业启动循环泵组系统专项节能改造。

核心改造方案

技术团队通过现场实地勘查、工况数据采集、水力模型测算及多轮技术论证
，结合企业生产负荷特性与设备运行痛点
，制定高压改低压+高效设备替换+智能变频调控的一体化改造方案。核心改造内容为：拆除原有高压低效电机
，替换为低压高效节能电机
，配套搭载俄罗斯专享会294VIP官方网站专用变频器及智能自动化控制系统
，彻底摒弃传统阀门节流调节方式
，通过变频调速精准匹配生产所需流量、扬程
，消除节流能耗损失
，实现泵组系统自适应、高效化运行。

项目实施成效

本次改造轻量化、高效率落地
，设备到货后仅用时3天便完成全套设备安装、调试、试运行工作
，快速实现稳定投运。经企业现场实测核验
，改造前后能耗数据提升显著：泵组单台设备耗电量由改造前的199kWh
，降至改造后的125kWh
，综合节电率高达37%。

结合企业实际生产工况核算
，项目经济效益十分可观：按工业电价0.86元/度、设备年连续运行8000小时计算
，10套泵组系统每年可节约用电成本510万元
，项目投资回收期不足1年
，真正实现短周期回本、长期降本增效。同时
，改造后彻底解决了电机超功率运行问题
，设备运行噪音、振动大幅降低
，故障率显著下降
，系统运行稳定性、安全性全面提升
，得到客户高度认可。

项目改造总结

本次天然气净化企业泵组能效提升改造
，并非简单的设备更新迭代
，而是依托智能调控技术的系统性节能优化。通过优化动力配置、取消节流损耗、AI动态适配工况
，彻底解决了传统工频泵组“大马拉小车、节流耗损、工况失衡”的行业通病
，兼顾了节能效益、运行稳定性与投资性价比。该方案适配化工、净化、能源等各类工业循环水系统
，通用性强、落地速度快、节能效果显著
，可为各行业泵组系统节能降碳改造提供成熟可复制的实践参考。